【环氧丙烷的生产方法有两种请计算两种方法的原子利用率 环氧丙烷的生产方法】
随着我国精细化工和聚氨酯工业的发展 ， 环氧丙烷产品市场前景日益广阔 ， 但是目前我国环氧丙烷生产全部采用的是氯醇法生产工艺 ， 该工艺存在对设备腐蚀严重、产生的含氯化钙废水严重污染环境等缺点 。
我国环氧丙烷大的生产装置以引进技术为主 ， 有日本旭硝子公司技术、日本三井东压公司技术、日本昭和电工公司技术和美国道化学公司技术 ， 国产技术以石化总公司组织的攻关技术为主 。
作为一种传统的生产工艺 ， 氯醇法因其“三废”排放量高 ， 在国外生产中逐步被淘汰 ， 我国氯醇法环氧丙烷生产能力之所以没有大的突破 ， 也与此有重要关系 。该生产工艺产生的废水、废渣不易处理 ， 无法适应日益严格的环保标准 。特别是在废渣处理方面 ， 因其废渣的含盐量高 ， 符合标准的利用方法还不多见 。大部分厂家均采用堆积和掩埋等方法 ， 这势必会对周围环境和地下水造成严重污染 ， 给将来的环境治理带来极大的隐患 。
用氯醇法工艺生产环氧丙烷 ， 如果不能有效地解决废水、废渣问题 ， 企业生产装置能力越大 ， 其环保的包袱就越大；生产量越高 ， 对环境的伤害就越深 。因此 ， 有关专家认为 ， 氯醇法生产环氧丙烷的技术还不够成熟 。公认比较成熟的技术是大约50年前推出的 ， 并不适应当前的环保要求 。所以说 ， 环保已成为制约环氧丙烷工业发展的首要因素 。
破解环氧丙烷工业发展中的环境问题 ， 已成为当前技术攻关的目标 。除了对原有生产工艺进行改进之外 ， 如何实现废水、废渣循环再利用的问题将关系到整个环氧丙烷产业发展 ， 这一关键因素一旦破解 ， 将为该产业带来新的契机 。
我国环氧丙烷行业已取得长足进展 ， 但与国外先进水平和国内下游行业相比 ， 仍存在较大差距 ， 今后应向工艺清洁化、装置规模化、应用精细化方向发展 。
二、国内环氧丙烷产品市场的三大瓶颈
“十一五”是我国环氧丙烷行业蓬勃发展、质量双升的5年 。在此期间 ， 我国成为环氧丙烷全球最大产销国 ， 2010年产能达到154.5万吨 ， 产量143.76万吨 。大中型企业产品质量普遍提升 ， 能够用于高品质电子产品、航空航天产品制造 。
然而 ， 其间也有一些问题值得反思 。展望“十二五” ， 环氧丙烷行业在巩固扩大战果的同时 ， 将努力突破以下瓶颈 。
首先 ， 我国成为全球行业最大产销国 ， 固然是“中国制造”蓬勃发展的结果 ， 但也有国外企业转移基础环氧丙烷产品、专攻添加环氧丙烷产品的因素影响 。添加树脂生产不仅零污染 ， 而且产品性能更好、售价更高 。目前我国环氧丙烷产品企业的产品基本仍以基础环氧丙烷产品为主 ， 市场竞争白热化 ， 利润空间不断收缩 ， 行业结构调整久滞不前 。而国外厂家恰恰利用这一时机 ， 以中国为基础环氧丙烷产品供应基地 ， 不断扩大添加树脂生产能力 。如此不仅规避了环保风险 ， 更赚取了利润大头 。因此 ， 如何减少基础树脂生产过程中的污染 ， 开拓添加树脂市场 ， 提高产品附加值 ， 是全行业面临的重要课题 。
其次 ， 体系化建设有待提上日程 。跨国公司不再单一供应树脂产品 ， 而是根据客户需求 ， 配制好混合料提供体系化服务 ， 这种混合料包括树脂、固化剂、稀释剂、助剂等 。这样既可形成产品链优势、巩固市场 ， 又可充分扩大利润空间 。专门开发的产品品种针对性强、性能专一 ， 能够更好地适应客户需求 ， 因此盈利水平更高 ， 客户忠诚度也更高 。
再次 ， 针对国内环氧树脂产能发展过快 ， 基础固化剂装置发展太慢、配套能力不足的现状 ， 应注意环氧树脂、固化剂、助剂、原料的协调配套发展 ， 加强特种环氧树脂的研究开发 ， 同时要加强信息交流 ， 避免盲目或重复上项目 。
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